|
|
|
|
|
  |
Mouler avec des moules en aluminium
Un des aspects décisifs à l'utilisation des moules en aluminium, par rapport aux moules en acier, est la possibilité d'augmenter la productivité des presses qui utilisent les moules en alliage léger de façon stable.
La raison fondamentale de l'augmentation du rythme de la presse est la valeur de la conductibilité thermique de l'aluminium qui est 7/8 fois supérieure à celle de l'acier ; certains type d'aciers pour moule à haute teneur de chrome sont "relativement",voir "nettement" isolants.
Environ 70/75% du temps de cycle d'une presse est destiné à la phase de refroidissement (consolidation) de la pièce moulée ou à la diminution de la température du moule (voir la figure ci-dessous).
Les avantages sont les suivants :
- augmentation jusqu'à 50% du rythmed'injection sur presse.
- nette réduction des temps de préparation du moule.
- Système de refroidissement simplifié: des trous plus grands et plus distants de la pièce/empreinte à refroidir.
Le diagramme suivant montre la différence des valeurs de conductibilité thermique en fonction du matériel pour moules typiquement utilisés. Même par rapport au Cuivre Béryllium très utilisé en zones de moulage critiques et que les trous d'eau du refroidissement peuvent difficilement atteindre.
Aujourd'hui il n'est pas encore possible de simuler une bonne rhéologie avec des moules en aluminium vu que les principaux logiciels ne prévoient aucuns paramétres de conductibilité thermique aluminium. Ils sont essentiellement saisis pour des moules en acier. Cependant, des expériences menées sur le terrain nous permettent de considérer une réduction de 30% minimum de temps de cycle, voir jusqu'à 60% dans des cas ou l'épaisseur du thermoplastique à injecter atteint une épaisseur supérieure à 2/2,5 mm.
Un autre facteur décisif pour choisir le matériel du moule en fonction du cycle presse est, comme on l'avait déjà mentionné, l'épaisseur de la pièce à mouler ; on sait bien qu'en présence d'épaisseurs élevées à reproduire il peut y avoir des inconvénients pour la qualité du produit obtenu : ceci pourrait présenter des retraits excessifs suite à l'inefficacité du système de refroidissement ou à la difficulté intrinsèque de refroidir certains matériaux pour moules.
La solution aluminium permet de réduire sensiblement les risques de déformation sur le produit fini, de réduire les coûts du système de refroidissement du moule (moins d'heures de machine pour la réalisation des forages) et avoir des temps du cycle plus rapides.
 
Dans les photos ci-dessus on montre l'articulation et le moule d'une chaise de bureau en polypropylène ayant une charge de 30% en fibre de verre. Au début le moule avait été entièrement réalisé en acier et après des tentatives d'injections infructueuses on a pensé à réaliser l'empreinte/le noyau en aluminium. De cette façon on a pu résoudre les problèmes de refroidissement surtout dans la zone centrale du moule où la pièce atteignait une épaisseur de 3-4 mm.
 
La pièce représentée dans les photos ci-dessus est un élément placé sur un équipement de gymnastique.
Le matière utilisée pour le moule est du Certal SPC, la matière injectée est du Polypropylène Copolymère.
Dans la deuxième photo, qui représente une section de la pièce, sont visibles trois sections différentes avec des parois de 20, 8,5 et 5,25 mm. D'après le mouliste/transformateur, cette pièce ne pouvait pas être réalisée avec un moule en acier.
|
|
De old tooling 